作為車(chē)身外少有暴露的塑料零件之一，尾燈的焊接工藝也一直備受矚目，焊接也自然成為尾燈“蓋棺定論”的最為關(guān)鍵的一道工藝。簡(jiǎn)而言之，焊的好不好，將是決定尾燈成品率、美觀(guān)度及密封性的重要因素。汽車(chē)尾燈一般以PC/ABS殼體與PMMA外罩焊接在一起，其兩者焊接技術(shù)因不同的尾燈設計在不斷變革進(jìn)化中。 按照不同的焊接能量，焊接方式多種多樣，熱板焊接、摩擦焊接、超聲波焊接及激光焊接等。本文介紹了熱板焊接、摩擦焊接以及激光焊接工藝、分享了激光焊接汽車(chē)尾燈案例圖片。

01熱板焊接熱板焊接歷史最悠久，對零件接縫面要求高，必須是一個(gè)平面。另外，需要與零件外形匹配的加熱夾具，零件外形改變，加熱夾具外形也隨之改變。隨著(zhù)尾燈造型的改變，且隨著(zhù)節能減排等政策出臺，熱板焊接慢慢開(kāi)始淘汰。

02摩擦焊接摩擦焊接，制件在壓力下摩擦直到生成的熱量使接觸面達到充分熔融狀態(tài)。一旦熔融物已經(jīng)形成并滲入到足夠深的連接區域，相對運動(dòng)停止，在壓力作用下焊縫冷卻并固化?，F在，相位控制摩擦焊接、線(xiàn)性摩擦焊接及攪拌摩擦焊接等成功地解決了軸心不對稱(chēng)且具有相位要求的非圓柱形構件的焊接問(wèn)題。其具有易于操作、對焊接面要求不高及低耗等優(yōu)點(diǎn)，非常符合汽車(chē)尾燈的焊接要求。故摩擦焊接是現在汽車(chē)尾燈焊接的主流焊接方式。而針對摩擦焊接工藝，振動(dòng)引起的接縫處碎屑是其最主要問(wèn)題點(diǎn)。如何提高PC/ABS與PMMA的材料匹配度成為關(guān)鍵點(diǎn)。最根本的方法是使PC/ABS的軟化點(diǎn)盡量靠近PMMA的軟化點(diǎn)，可大大提高摩擦焊接良率。錦湖日麗推出的車(chē)燈專(zhuān)用料PC/ABS可以完美匹配市面上各大主流PMMA，避免振動(dòng)焊接引起的碎屑問(wèn)題。

03激光焊接現在主機廠(chǎng)對尾燈造型要求越來(lái)越高，尾燈趨于越來(lái)越復雜；并且摩擦焊接對制件外觀(guān)影響比較大，摩擦焊接工藝已慢慢無(wú)法滿(mǎn)足精密尾燈制件的要求。故而激光焊接順應趨勢發(fā)展，成為未來(lái)尾燈焊接工藝的新選擇。

在熱塑性塑料的激光焊接過(guò)程中，兩個(gè)待焊塑料零件通過(guò)夾具夾在一起，其中的一個(gè)塑料件能讓激光穿透，而另一個(gè)塑料件能吸收激光的能量。激光束通過(guò)上層的透光材料到達焊接平面，然后被下層材料吸收。激光能量被吸收使得下層材料溫度升高，從而熔化上層和下層的塑料，最后凝固成牢固的焊縫。激光焊接精度遠遠高于摩擦焊接，且可穿過(guò)透明介質(zhì)對密閉容器內的零件進(jìn)行焊接。聚焦后的激光功率密度高達105 -107W／cm2，零件產(chǎn)生的變形極小，熱影響區也很窄，零件外觀(guān)基本沒(méi)有破壞。因激光焊接需要不吸收能量的透明件的存在，故而特別適用于PC/ABS殼體與PMMA透明外罩的焊接。較之于摩擦焊接，激光焊接最大的優(yōu)勢是不受制件造型限制，適用于復雜造型曲面制件的焊接。但不同顏色制件的激光焊接效果相差迥異，深色制件吸能效率高，故焊接牢固；反之，淺色制件焊接不牢固。故而，一方面激光焊接技術(shù)需繼續發(fā)展，另外，如何讓淺色PC/ABS吸能效率更高也是材料廠(chǎng)商需要好好研究的課題?？傊?，尾燈設計不斷在變，尾燈焊接工藝不斷在變革，相應的尾燈材料也需要不斷升級。